Die Mini-Melting-Technologie selbst ist natürlich ebenso ein eigenständiges und hochflexibles Produktionssystem für höchste Qualitätsanforderungen im Bereich von 10 kg pro Kampagne bis zu 2 t kontinuierlicher Tages-Schmelzkapazität für alle Glaszusammensetzungen, Farbglas- und Formungsverfahren. Die Mini-Melting-Technologie ist außerdem ein hochleistungsfähiges Produktionssystem für Spezialglasanwendungen – sowohl für voll-elektrische Schmelze, Oxi-Gas oder jede Art von Hybridschmelzen - mit einer Produktpalette von Fasern, Flakes, Microkugeln, technischen Glaskomponenten und kleinen und großen optischen Linsen. ... eine Produktionsanlage für jede Art von kleiner Schmelzkapazität und hoher Designvielfalt in einem hochautomatisierten Produktionsumfeld.

Unsere Blastechnologie hat einmal mehr ihre Vielseitigkeit bewiesen, indem sie erfolgreich eine breite Palette von „schweren“ Blasartikeln wie Krügen, Decantern sowie Flaschen im Enghals-Pressblas-Verfahren gemeistert hat – sowohl im Drehblas- wie auch im Festblasverfahren. Wir haben uns ebenso intensiv mit der Weiterentwicklung des “halb-tiefen” Vorpressens beschäftigt – mit und ohne vakuumgezogenen Stiel in der Vorform - sowie mit der Schweiß- Polier- und Stielziehtechnologie, um Perfektion in der Herstellung von dünnwandigen und eleganten Weingläsern zu erreichen. Die externe Vorformstation ist hierzu nicht nur die Basis für eine optimierte Werkzeugauslegung; sie erlaubt auch eine lineare Skalierung der Prozesse in hohen Produktionsraten. Dies gilt sowohl für schwere Blasartikel wie auch für Stielgläser in einem Kapazitätsbereich von 5 bis 30 t.

Innovationen in der Presstechnologie gehen Hand in Hand mit einem profunden Verständnis der Fertigungsverfahren: das Speiseverfahren und der Scherenschnitt beeinflussen wesentlich die Pressproduktionsqualität. Um hier optimale Bedingungen zu schaffen, sind Füller- Presstechnologien mit einer x, y und z-Bewegung des Formentisches ausgestattet. Merkmale der Füller-Press-Technologie sind Servo-Pressaggregate bis 30 t und Vorschubgeschwindigkeiten von 600 mm / sec., ebenso wie verlängerte Presszeiten und mitlaufenden Pressaggregaten sowie die Integration von Vakuum- und Druckluftfunktionen in einen komplexen Presszyklus. Funktionsstationen wie die Feuerpolierfunktionen für kritische Qualitätsbereiche auf dem Pressen-Rundtisch, elektronisch gesteuerte Formenheizung, Formenkühlung und Artikelkühlung sowie die präzise Ausrichtung der Presswerkzeuge, Schnellwechselsysteme und die Verwendung komplexer mehrteiliger Formen sowie Injektionspressen sind essentiell, um höchste Qualitätsanforderungen bei Kapazitäten von 5 bis 15 t sowohl im Design-Glas-Bereich als auch bei technischen und optischen Glasanwendungen zu erzielen.

In jedem Formungsprozess ist die Speisetechnologie eine wesentliche Voraussetzung für die Produktqualität. Daher hat die Speisetechnologie von Füller eine maximale Bandbreite erreicht: die Kombination der elektrischen Beheizung für Keramik-Feeder mit der direkten Beheizung des Platin-Claddings, induktivbeheizte Auslaufdüsen und direkt beheizte Platin-Drains, drehende Thermoelemente im Plunger für eine hochpräzise Temperaturregelung und die Verknüpfung der Temperaturfunktionen in der Auslaufdüse mit der Servo-Presseinheit zur Gewichtskontrolle, DC-Kompensationssysteme, beheizte Doppel-Gob-Auslaufdüsen sowie die Liquid-in-Liquid Farbvorschmelz- und Speiseeinheit, welche ein sehr erfolgreiches Technologiemodul bei jeder Farbanwendung ist: sowohl für gefärbtes Glas als auch für Farbeffekte.

Es gibt viele Technologien, über deren Anwendung wir uns austauschen können, um den Anforderungen des Marktes in der Glasindustrie gerecht zu werden: Wir freuen uns auf Ihren Besuch und darauf, die Glasproduktion der Zukunft mit Ihnen gemeinsam zu gestalten.