Der Feeder stellt der Produktionsanlage eine exakt dosierte Glasmenge in präzise definierbaren Intervallen zur Verfügung. Die Homogenisierung des Glases, die Bestimmung der optimalen Tropfenform sowie die Reproduzierbarkeit des Tropfens garantieren eine sehr hohe und konstante Einspeisequalität.
Durchsatz
Standard-Ausführung: bis 10 t in 24 h Mini-Ausführung: bis 5 t in 24 h XXL-Ausführung: bis 20 t in 24 h
Der Feeder gewährleistet die genaue Bestimmung der Dosierintervalle und die präzise Dosierung der Glasmenge, die der Produktionsanlage zur Verfügung gestellt wird. Die Glasmenge wird über den Plungerhub und die Austrittsgeschwindigkeit des Glases über die Senkgeschwindigkeit des Plungers reguliert, weil durch das Senken des Plungers das Glas aus der Auslaufdüse gedrückt wird. Tropfengröße und -form werden über Grafikprogramme bestimmt und können dadurch optimiert und gespeichert werden. Im geschlossenen Keramik-Feederkanal und dem nachgeschalteten T-förmigen Keramikeinsatz (Zirkonmulit) wird das Glas homogenisiert, so dass beim Passieren der Auslaufdüse und beim Einspeisen in die Form Glas in optimaler Qualität zur Verfügung steht. Höchste Glashomogenität erreicht das Feeder-System im Wesentlichen über
eine leistungsfähige Temperaturregelung: indirekte Beheizung (über ringförmig am Keramikblock angeordnete Heizelemente, deren Temperatur über Thermoelemente, PID-Regler und Thyristorsteller geregelt wird) oder direkte Beheizung des Platins (Power-Coating™)
die Drehbewegung des Plungers, die für thermisch homogenes und schlierenfreies Glas sorgt.
Um Qualitätseinbußen zu vermeiden, wird der Scherenschnitt durch das Hochfahren des Plungers wieder in die beheizte Auslaufdüse zurückgezogen und vollständig rückerwärmt.
Standard-Ausführung: bis 10 t in 24 h
